John Deere Harvester Works enthüllt die KI-Zukunft der Landwirtschaft

Lassen Sie sich nicht von den kilometerlangen Getreidefeldern täuschen, die sich zu einem endlosen goldenen Feld vermischen, wenn Sie auf der I-88 vorbeirasen. Diese Stiele sehen nur austauschbar aus.

Heutzutage können landwirtschaftliche Geräte jede einzelne Pflanze erkennen und erkennen, welche Nutzpflanze und welches Unkraut ist. Ein Mähdrescher von John Deere, der über die Gaesser Farms in Ankeny, Iowa, rattert, kann erkennen, welche Getreidesorte geerntet wird, kann die Windrichtung und die Neigung des Bodens berücksichtigen, bevor er sich entsprechend anpasst und sich zwischen Mais und Sojabohnen und noch viel mehr orientiert Präzision, als das Smartphone in Ihrer Tasche Ihnen sagen kann, wo Sie sich befinden.

Während die Satelliten des Global Positioning System Ihr Telefon innerhalb von ein bis zwei Fuß lokalisieren, triangulieren die Kombinationen das GPS-Signal mithilfe zweier stationärer Korrekturtürme weiter mit unglaublicher Genauigkeit.

„Wir bringen alles innerhalb eines Zolls von dort aus, wo es sein soll“, sagte Chris Gaesser, der zusammen mit seinem Vater Ray 5.400 Hektar Land bewirtschaftet.

Eine solche Präzision ist erforderlich, wenn Sie beispielsweise Herbizide auf Unkräuter sprühen möchten, nicht jedoch auf den dazwischen liegenden Schmutz. Oder denken Sie daran, dass ein Teil eines Feldes feuchter ist als ein anderer. Ein Bauernhof generiert Daten schneller als Luzerne nach einem Regen. Beides muss richtig gehandhabt werden, damit alles reibungslos läuft.

„Ich würde sagen, dass die Arbeit auf dem Bauernhof zur Hälfte aus der Verwaltung von Daten und der tatsächlichen Arbeit auf dem Feld besteht“, sagte Chris Gaesser. „All diese Daten sind wichtig, weil sie viele Ihrer Entscheidungen beeinflussen.“

EIN ROLLENDES BÜRO

Manchmal ist die Auswirkung dieser Daten unmittelbar spürbar: Ein Landwirt, der einen Mähdrescher fährt, hält in der Mitte des Feldes inne, überprüft seinen Computerbildschirm und setzt seine Optimierungseinstellungen zurück. Dabei ändert er die Rotorgeschwindigkeit, den Abstand, die Lüftergeschwindigkeit und die Sieböffnungen der Dreschmaschine, je nachdem, was er an seiner Maschine sieht Beim Sammeln versucht er zum Beispiel, den Schmutz in seinem Getreidebehälter so gering wie möglich zu halten.

Ein Landwirt wird heute wahrscheinlich telefonieren und die Anzahl der „Gefällt mir“-Angaben für seinen neuesten #FarmTok-Beitrag überprüfen, während der Mähdrescher selbst eine 20-minütige Reihe entlangfährt. Er hat wirklich keine große Wahl.

„Sie sitzen 16 Stunden am Tag in diesem Ding; im Herbst ist dies oft das Büro des Landwirts“, sagte Jason Abbott, Manager für Wertrealisierung bei den John Deere Harvester Works. „Stellen Sie sich das so vor. Sie müssen Ihre Maschine nicht nur effizient und produktiv betreiben, sondern in vielen Fällen auch Ihr Unternehmen betreiben, während Sie in der Maschine sitzen.“

Und was für eine Maschine ein neuer Mähdrescher ist.

Stadtfahrer sind so beeindruckt von der Verkehrszeichenerkennung und der 360-Grad-Vogelperspektive ihrer glänzenden neuen Hybridautos, dass sie vielleicht gar nicht erst innehalten, um zu begreifen, dass die gleiche Revolution der künstlichen Intelligenz, die die Art und Weise, wie wir in die Innenstadt kommen, verändert hat, auch die Landwirtschaft und die Art und Weise, wie wir Landwirtschaft betreiben, revolutioniert hat Ausrüstung hergestellt wird.

„Die Einführung der Technologie in der Landwirtschaft würde Menschen, die nicht auf dem Laufenden sind, absolut schockieren“, sagte Miles Musick, Fabriktechnikleiter bei Harvester Works, etwa 170 Meilen westlich von Chicago in East Moline, Illinois.

INNERHALB DER MÄRVESTERWERKE

Verbringen Sie einen Vormittag im 3 Millionen Quadratmeter großen Harvester Works und Sie werden sehen, wie hochtechnologisch alles geworden ist. Als hier im Jahr 1912 eine Deere-Fabrik eröffnet wurde, befand sich das Unternehmen bereits am Ende seines ersten Jahrhunderts. Es wurde 1837 in Grand Detour, Illinois, von John Deere, einem Schmied aus Vermont, ins Leben gerufen, der ein altes Sägeblatt in einen selbstscheuernden Stahlpflug verwandelte, der die klebrige schwarze Erde von Illinois besser durchschneiden konnte.

In den darauffolgenden anderthalb Jahrhunderten war Deere mehr für seine Tradition als für seine Innovationen bekannt. Seine charakteristischen „Poppin‘ Johnny“-Zweizylinder-Traktormotoren waren ein bekanntes Geräusch auf Bauernhöfen, die den Umstieg auf leistungsstärkere Maschinen noch nicht gewagt hatten. Der Zweite Weltkrieg begann dies zu ändern, als Bauern, die zu Soldaten wurden, nach Hause kamen und sich fragten, warum ihre Traktoren nicht so leistungsstark sein konnten wie ihre Jeeps und Lastwagen im Ausland.

Der Wandel begann ernsthaft im Jahr 1960 – angekündigt ausgerechnet auf der Neiman Marcus in Dallas –, als Deere als Verkaufsargument die Zukunftsorientierung hervorhob, zunächst beim Design, dann bei der Ausstattung. Im Jahr 1999 begann das Unternehmen, seine Mähdrescher an GPS anzuschließen.

Heute beschäftigt Deere mehr Software-Ingenieure als Maschinenbau-Ingenieure. Das Top-Management kann sogar vor dem Wort „kombiniert“ zurückschrecken.

„Ich würde sie mobile Sensor-Suiten mit Rechenfähigkeiten nennen“, sagte Jahmy Hindman, Chief Technology Officer von Deere, gegenüber dem Podcast „The Verge“. „Sie streamen kontinuierlich Daten.“

An keinem Teil des Herstellungsprozesses ist Retro zu erkennen, mit Ausnahme der Farbe, mit der die landwirtschaftlichen Geräte von Deere lackiert werden. Genau wie der alte Witz, dass es den Ford Model T in jeder gewünschten Farbe gibt: Solange es schwarz ist, können Sie Ihren neuen Mähdrescher in einer Reihe von Farben lackieren lassen, alle Pantone 364C, ein Farbton, der allgemein als John Deere-Grün bekannt ist. (Aber auch hier greift die Innovation ein, da es eigentlich zwei John Deere-Grüns gibt: das „klassische“ John Deere-Grün aus der Zeit vor 1989 und die seitdem verwendete hellere Farbe, bekannt als „Ag and Turf“ John Deere-Grün.)

DER GOLD KEY CLUB

Wenn Sie dieses Frühjahr pünktlich um 8 Uhr morgens ankommen, stehen Sie bereits hinter einer Gruppe von Männern in Arbeitsstiefeln, Jeans, karierten Flanellhemden und Baseballkappen, die aus Texas, Georgia, North Carolina und Mississippi stammen. Sie sind wegen ihrer Gold-Key-Touren hier, einem fast täglichen Ritual bei Harvester Works. Jeder Mähdrescher im Wert von mehr als 1 Million US-Dollar wird speziell für einen bestimmten Kunden angefertigt – wie Tesla erkannte Deere, dass sie viel Geld sparen, wenn sie, statt Maschinen zu bauen und sie dann zu verkaufen, zuerst ihre Mähdrescher verkaufen und sie dann bauen bestellen. Kunden entscheiden, ob sie sich für die Option mit beheizten Fußmatten oder andere Variablen – außer der Farbe – entscheiden möchten, die theoretisch 3 Millionen verschiedene Kombinationskombinationen ergeben. An teilweise gebauten Einheiten ist ein Stück Papier mit einem Namen wie „Kevin R., North Platte, NE“ und einem Strichcode befestigt.

„Es ist irgendwie toll, zuzusehen, wie es gebaut wird“, sagte Brant Voss, Landwirt aus Zentral-Iowa, nach seiner Gold-Key-Tour 2015 gegenüber Missouri Farmer Today.

Wenn es an der Zeit ist, den Motor eines neuen Mähdreschers zum ersten Mal zu starten, wird der Besitzer aufgefordert, den Schlüssel umzudrehen, der tatsächlich goldfarben ist. Manchmal stimmt das Timing nicht ganz, so dass sich einige Landwirte in Gold Key damit begnügen müssen, mit ihrem neuen Mähdrescher auf der Teststrecke von Harvester Works herumzufahren.

Bevor dies geschehen kann, muss Harvest Works jedoch mehr als 18.000 Teile zusammentragen oder herstellen – dreimal so viele, wie für den Bau eines Autos benötigt werden – von winzigen Schrauben bis zu tausend Pfund schweren Dreschrotoren, und sie zu einem Fahrzeug zusammenbauen, das das kann Wiegen Sie 50.000 Pfund und erreichen Sie eine Höchstgeschwindigkeit von 25 Meilen pro Stunde – wichtiger als Sie sich vorstellen können, da der Weg von einem Feld zum anderen wertvolle Erntezeit vergeudet. Der gesamte Montagevorgang dauert etwa eine Woche.

Zunächst ein wenig zur Nomenklatur. Wenn alles, was Sie über die Landwirtschaft wissen, daraus stammt, Plastikkühe und -hühner über einen Teppich im Spielzimmer zu führen, haben Sie Traktoren verwendet – ein Paar große Räder hinten und zwei kleine vorne, die verschiedene Geräte ziehen. Traktoren sind immer noch wichtig – sie ziehen Pflanzmaschinen, Motorhacken und Getreidekarren, die das geerntete Getreide auffangen. Die Ernte selbst erfolgt jedoch ausschließlich durch Mähdrescher, die „Mähdrescher“ genannt werden, weil sie mehrere Funktionen vereinen: das Mähen des Ernteguts, das Dreschen, um die Getreidekörner von den Samenschalen und Halmen zu trennen, und das Schwaden des übrig gebliebenen Strohs. Das Arbeitsende eines Mähdreschers ist der „Vorsatz“, eine spezielle, veränderbare Frontanordnung – beispielsweise 12, 14 oder 16 Kunststoffkegel zum Teilen und Schneiden der Maisreihen oder ein Rollband zum Aufnehmen von geschnittenem Stroh.

Das Harvester-Werk ist stolz darauf, das größte Mähdrescherwerk der Welt zu sein – Deere stellt auch Mähdrescher in Horizontina, Brasilien, für den südamerikanischen Markt und in Zweibrücken, Deutschland, für Europa her, wo kleinere Mähdrescher eher auf kleineren Farmen eingesetzt werden. Und ja, ihr europäisches Geschäft wurde durch den Ukraine-Krieg beeinträchtigt. „Unsere deutsche Fabrik hat einen Schlag erlitten, weil Russland und die Ukraine in ihrem Markt sind“, sagte Musick.

POST-COVID-ERHOLUNG

Während Deere in den Bereich Baumaschinen und sogar Freizeit-Geländefahrzeuge expandiert hat, wächst und fällt sein Kerngeschäft im Gleichschritt mit den Höhen und Tiefen der Landwirtschaft.

Auf dem Höhepunkt der Pandemie war die Fabrik mit halbfertigen Maschinen überlastet, die nicht fertiggestellt werden konnten, weil die notwendigen Teile in Sattelschleppern tausend Meilen entfernt warteten. In manchen Wochen kam es bei den Erntemaschinenwerken zu 40 % Fehlzeiten. Der Arbeitskräftemangel war so groß, dass Deere in intensiven Kursen rund um die Uhr selbst Schweißer zu Hunderten ausbildete. Nicht zu vergessen der fünfwöchige Streik, der die Fabrik im Herbst 2021 schloss.

„Die Lieferkette wurde letztes Jahr massiv gestört“, sagte Jim Leach, Fabrikleiter bei East Moline. „Wir hatten Hunderte von Maschinen, die teilweise fertig waren. Eine Rückkehr zur Normalität haben wir noch nicht erlebt.“

Aber sie sind auf dem Weg dorthin, denn mittlerweile arbeiten rund 2.100 Mitarbeiter im Dreischichtbetrieb.

„Wir haben unsere Belegschaft in den letzten 24 Monaten im Grunde verdoppelt“, sagte Leach. Und am 19. Mai übertraf der jüngste vierteljährliche Gewinnbericht von Deere die Erwartungen der Wall Street aufgrund starker Verkäufe seiner Traktoren und Präzisionslandwirtschaftsgeräte. Das Unternehmen hob seine Nettogewinnprognose für den Rest des Jahres an, da die Auftragseingänge weiterhin robust waren. Das neue Ziel für das Geschäftsjahr 2023: Nettogewinn im Bereich von 9,25 bis 9,50 Milliarden US-Dollar, höher als die bisherige Prognose von 8,75 bis 9,25 Milliarden US-Dollar.

DIE SMARTE FABRIK

Eine Möglichkeit, die Wartezeit auf Teile zu verkürzen, besteht darin, sie selbst herzustellen. Das Harvester-Werk verfügt über acht industrielle Trumpf-Faserlaserstationen, die Bleche in Mähdrescherteile, Fahrwerkskomponenten und Korntankseiten verwandeln, die dann auf zehn Abkantpressen – großen Industriepressen – in einem nahezu vollständig automatisierten Prozess geformt werden. Die einzigen menschlichen Hände sind für die Übergabe der Bauteile von den Lasern an die Pressen erforderlich. Das Werk verarbeitet jährlich 60.000 Tonnen Stahlblech zu Mähdrescherteilen.

„Wir stellen viel von dem her, was wir brauchen“, sagte Musick.

Eine ebenso große Herausforderung wie die Herstellung der Teile besteht darin, den Überblick darüber zu behalten, wohin sie auf der 71 Hektar großen Nutzfläche von Harvest Works gelangen. Vor zwei Jahren führten die Mitarbeiter täglich manuell eine Bestandsaufnahme der Teile und angebauten Mähdrescher durch. Jetzt schnurrt ein großer weißer, autonomer mobiler Roboter in der Größe eines Kühlschranks, den Fabrikarbeiter liebevoll Ruth nannten, durch die Anlage und scannt die RFID-Chips in verschiedenen Komponenten, um den Bestand zu kartieren, bis hin zu jedem Behälter mit Schrauben und Getrieben.

„Wir haben Tracker auf jeder Maschine angebracht“, sagte Musick. „Früher bezahlten wir die Leute mit einem Klemmbrett, um aufzuschreiben, welche Maschine da war. Sobald man fertig war, musste man von vorne beginnen, weil sich ständig alles bewegte.“

Wie lässt sich der weitläufige Prozess der Mähdrescherfertigung verstehen, der Tausende von Teilen, Hunderte von Arbeitern, die Tausende von Schweißnähten, das Anbringen von Nieten und das Anziehen von Schrauben an Dutzenden von Stationen während einer 24-Stunden-Woche umfassen, umfasst? Die vielleicht beste Möglichkeit, sich vorzustellen, was bei Harvester Works passiert, besteht darin, die Erstellung des Mähdreschers in zwei Aufgaben zu unterteilen: Teile zusammenzufügen und dann zu überprüfen, was gerade zusammengesetzt wurde, um sicherzustellen, dass es richtig gemacht wurde. Die zweite Aufgabe dauert doppelt so lange wie die erste und findet auf zwei verschiedenen Mähdrescherlinien und sechs Front-End-Kopfzeilen statt. (Ein Mähdrescher ohne Schneidwerk ist, wie ein Deere-Mitarbeiter es ausdrückte, „nur eine langsame Fahrt“.)

Wenn möglich, erfolgen Montage und Prüfung gleichzeitig. Michael Churchill verwendet eine Schlagschrauberpistole mit einem RFID-Chip, der mit dem zentralen Produktionscomputersystem von Deere kommuniziert – intern als SCF oder Smart Connected Factory bekannt – einem Programm, das erkennt, wann Churchill eine bestimmte Schraube fest genug angezogen hat, und ihn anweist, damit aufzuhören.

„Früher verwendeten wir Waffen, die nicht an den Computer gebunden waren – man sah viel mehr lose Hardware und fehlende Bolzen“, sagte Churchill, 34, der seit 16 Jahren bei Deere arbeitet. „Der Computer sagt Ihnen heutzutage, ob Sie ein Drehmoment verpasst haben oder ob eine Schraube oder ein Teil fehlt. Hör auf, du hast etwas verpasst.‘“

Fast 10 Meilen von Hängebahnen befördern kleinere Komponenten, die an Ketten rund um das Werk hängen, zu zentralen Linien, wo sie auf gelben Strothmann-Förderern zu fertigen Mähdreschern zusammengebaut werden – niedrige, in Deutschland hergestellte Rollplattformen, die sich nicht zum nächsten Montagepunkt bewegen ein versenktes Gleis, bis alle Funktionen an einem bestimmten Bahnhof ordnungsgemäß ausgeführt wurden.

Einige Stationen bauen und prüfen; andere schauen einfach nach. Eine Unterbaugruppe wird angehalten, damit das SCF Hunderte von Kriterien untersuchen kann, einschließlich der Zählung der Anzahl der Gewinde an freiliegenden Schrauben, um festzustellen, ob eine versteckte Unterlegscheibe vorhanden ist oder fehlt.

Vor zwei Jahren wurde diese Überprüfung von einem Deere-Mitarbeiter mit einem Klemmbrett durchgeführt und dauerte 20 Minuten. Jetzt wird es von einem Quartett von Kameras erledigt, die auf hohen Masten montiert sind, und dauert 1,5 Sekunden.

DAS VERBRAUCHERERLEBNIS

Wie viele Verbraucher haben auch Landwirte eine angespannte Beziehung zu der Technologie, die ihr Leben verändert. Einerseits befürworten sie die Technologie, weil sie im Allgemeinen besser funktioniert. Ein Landwirt aus Mississippi, der die im Jahr 2020 von Deere eingeführte „See and Spray“-Technologie testet, berichtet, dass sie den Herbizidverbrauch um 85 % reduziert. Steve Pitstick, der in Maple Park, Illinois, 5.000 Hektar Sojabohnen anbaut, schätzt, dass die Erträge um 50 % gestiegen sind, seit er vor 45 Jahren mit dem Anbau begonnen hat.

„Eine Kombination aus allem: bessere Genetik von Saatgutunternehmen, bessere Arbeit unsererseits als Landwirte, bessere Ausrüstung von Unternehmen wie John Deere“, sagte Pitstick.

Andererseits gilt: Je mehr Computersysteme in einem Mähdrescher vorhanden sind, desto geringer ist die Wahrscheinlichkeit, dass ein Landwirt ein Problem mit einer Zange und einer Dose WD-40 beheben kann. Die Preise für Mähdrescher vor GPS wurden in den letzten Jahren von denjenigen stark in die Höhe getrieben, die sich nicht mit der ganzen Technik herumschlagen wollen.

Wenn Sie jemals frustriert waren, weil Sie Ihr Telefonsignal verloren haben, stellen Sie sich vor, Sie fahren mit einem 25-Tonnen-Mähdrescher über ein Feld, dessen Systeme ausfallen.

„Bei einigen dieser Dinge verliert man das Signal und es funktioniert einfach nicht“, sagte Chris Gaesser und räumte ein, dass dies nur selten und nicht lange vorkommt – manchmal ist ein Teil eines Feldes eine tote Zone. Aus diesem Grund behält Gaesser Farms seine Sichtfeldmarkierungen an Ort und Stelle, „nur für den Fall“, dass sie ihre Mähdrescher auf die altmodische Art und Weise führen müssen.

Wie bei Smartphones ist das „Recht auf Reparatur“ unter Landwirten ein heiß diskutiertes Thema, das einige Deere-Besitzer dazu veranlasst, das Unternehmen zu verklagen und zu behaupten, es würde ihre Fähigkeit behindern, die teuren Mähdrescher, die sie gekauft hatten, zu reparieren.

„Deere verbietet Landwirten außerdem, ihre eigenen Reparaturen an Deere-Geräten durchzuführen“, schrieb das American Economic Liberties Project. „Landmaschinen sind mittlerweile so technologisiert, dass sogar eine einfache Reparaturarbeit die Interaktion mit Software erfordert, die Deere besitzt. Das Unternehmen legt großen Wert auf die Urheberrechte an diesem Code – was Landwirte dazu zwingt, einen Deere-Händler für die Reparatur zu bezahlen, anstatt ihre Geräte selbst zu warten.“ ."

Deere seinerseits behauptet, es stehe den Landwirten nicht im Weg, ihre Geräte zu reparieren. „John Deere unterstützt die Entscheidung eines Kunden, seine Produkte selbst zu reparieren, einen unabhängigen Reparaturdienst in Anspruch zu nehmen oder Reparaturen von einem autorisierten Händler durchführen zu lassen“, heißt es in einer Erklärung des Unternehmens. „John Deere stellt außerdem Handbücher, Teile und Diagnosetools zur Verfügung, um Wartung und Reparaturen zu erleichtern.“

Dennoch geht die Klage weiter, und im Februar veröffentlichte die Bundesregierung eine scharfe Erklärung, in der sie sich auf die Seite der Kläger stellte und dem Unternehmen vorwarf, seine Dominanz zur Monopolisierung von Reparaturen auszunutzen.

„Während der Erntezeit ist die Zeit von entscheidender Bedeutung“, argumentierte das DOJ und wies darauf hin, dass es zu Verzögerungen kommen könnte, wenn unabhängige Reparaturwerkstätten aus dem Geschäft gedrängt würden und die Computersysteme von Deere sich weigerten, das Vorhandensein eines Ersatzteils zu erkennen, bis ein autorisierter Techniker eintraf. „schließt“ sie oder eine Reihe anderer unnötiger Hindernisse auf.

Landwirte würden nicht mehr als eine Million US-Dollar für eine Maschine bezahlen, wenn sie die Funktionen, die sie bietet, nicht nutzen wollten, und die Verteidiger von Deere würden argumentieren, dass von dem Unternehmen nicht erwartet werden kann, dass es die Garantie einer Maschine einhält, die mit Off-Market-Produkten beladen ist Teile und Handhabung durch jeden Mechaniker, der in Eufaula, Alabama, verfügbar ist.

MARKENLOYALITÄT

Trotz der Klage ist die Marke Deere eine Synekdoche für das Leben auf dem Bauernhof im Allgemeinen, genauso wie die Bibel den Glauben repräsentiert. „She's a little up there, down here“, singt Jake Owen. „Verleiht meinem John Deere ein wenig King James.“

Als Darren Bailey für das Amt des Gouverneurs von Illinois kandidierte, veröffentlichte sein Wahlkampf ein Video seiner Gold-Key-Tour mit der Hymne von Joe Diffie, „John Deere Green“. Das Lackieren des ikonischen Grüns selbst erfolgt in einem Flügel der Harvester Works – einem 13-stufigen Elektrotauchlackierungsprozess mit Tauchtanks, Beschichtungsbädern und Roboter-Spritzpistolenarmen.

Die Teile werden in Lösungsmittel gereinigt, indem sie in 50.000-Gallonen-Tanks getaucht, grundiert, in einem Ofen getrocknet und dann elektrostatisch lackiert werden – die Farbpartikel werden positiv geladen, während die Metallteile negativ geladen werden, sodass sich die Farbe mit dem Material verbinden kann Metall in gleichmäßiger Dicke und besonderer Härte. Jeder Mähdrescher benötigt etwa 20 Gallonen Farbe.

Arbeiter in Raumanzügen müssen anschließend immer noch mit Handsprühgeräten hineingehen und Stellen ausbessern, die die Roboter nicht erreichen können.

Harvester Works produziert zwei Mähdrescherfamilien: vier Modelle der älteren S-Serie und der neuen X-Serie. Einer der Faktoren, die beim Design der X-Serie berücksichtigt wurden, war die einfache Montage: Eine schnellere Herstellung bedeutet einen niedrigeren Preis. Dazu gehört auch der Versuch, potenzielle Konstruktionsfehler zu vermeiden, indem beispielsweise die Anzahl der Schweißnähte reduziert wird. Obwohl das Schweißen eine Aufgabe ist, die schnell von Robotern erledigt werden kann – die Fabrik verfügt über 115 Roboterschweißarme und die Hälfte der Schweißnähte wird von Robotern und die andere Hälfte von Menschen ausgeführt –, ist bei einer Schweißnaht Hitze erforderlich, die das Metall verformen kann. Das Letzte, was Deere tun möchte, ist, einen 33 Fuß langen Augur aus der Ausrichtung zu werfen. Also weniger Schweißnähte, mehr Nieten.

Die neuen Maschinen rollen auf speziellen Werksreifen; Beides dient dazu, die Höhenfreiheit zu verringern und sicherzustellen, dass die Reifen bei der Auslieferung des Mähdreschers keinen Verschleiß durch Tests aufweisen. Die Maschinen werden angezündet – vom Besitzer, wenn er auf seiner Gold-Key-Tour dabei ist – und auf einer Geschwindigkeitsschwellen-Teststrecke gefahren, um sie ein wenig durchzurütteln und sicherzustellen, dass nichts herunterfällt, wenn der neue 1-Millionen-Dollar-Mähdrescher zum ersten Mal ins Stocken gerät . Das gefällt den Bauern nicht.

AUTONOME TRAKTOREN

Wie lange dieser Bauer überhaupt am Steuer eines Mähdreschers sitzen wird, bleibt unklar. Letztes Jahr stellte Deere einen völlig autonomen Traktor vor, den R8, der sich anhand eines „Geofence“ orientiert und es dem Landwirt ermöglicht, seine E-Mails bequem auf dem Bauernhof zu lesen.

Deere schickt bereits autonome Traktoren zum Versprühen von Herbiziden, und Landwirte gehen davon aus, dass autonome Erntemaschinen innerhalb des nächsten Jahrzehnts in Betrieb gehen werden. Oder früher.

„Ich denke, das ist auf jeden Fall die Richtung, in die wir gehen“, sagte Gaesser. „Im Moment ist alles größer und schneller. Ich würde sagen, innerhalb von 10 Jahren, und wahrscheinlich schon früher, werden wir kleinere Teile sehen, die die ganze Zeit laufen, statt von Menschen bediente größere Geräte, die tagsüber laufen.“

Er weist jedoch darauf hin, dass man im Moment immer noch einen erfahrenen Fahrer braucht, der sich beispielsweise schneller als eine Maschine an eine Reihe von Feldfrüchten anpassen kann, die von einer Brise gepeitscht wurden.

„Wenn Sie auf guten Mais umsteigen, können Sie auf Daunenmais umsteigen, und wenn es sich an den Daunenmais gewöhnt hat, sind Sie wieder im guten Mais“, sagte Gaesser. „Sie brauchen diese Person immer noch, um zu wissen, was kommt.“

Eine Erinnerung daran, dass die Technologie derzeit sowohl im Feld als auch in der Fabrik nur begrenzte Möglichkeiten bietet. Bevor jeder neue John-Deere-Mähdrescher die East Moline Harvester Works für sein durchschnittlich 17-jähriges Leben auf den Feldern verlässt, aufgeteilt auf durchschnittlich vier zukünftige Besitzer, gibt es einen Schritt, der im Technologie-Stack des Unternehmens nicht gefeiert wird. ist dennoch lebenswichtig. „Die letzte Verteidigungslinie“, wie es beschrieben wurde: Ein Mitarbeiter legt sich auf die Kriechpflanze eines Mechanikers, rollt unter den neuen Mähdrescher und untersucht dessen Unterseite mit einer Taschenlampe.

Neil Steinbergist ein Chicagoer Schriftsteller und Kolumnist der Chicago Sun-Times.

CEO RJ Scaringe sagt, der R1T-Pickup könne sich wie ein Panzer drehen – wie in einem viralen Video aus dem Jahr 2019 gezeigt –, aber das Potenzial für Umweltschäden sei zu groß.

Jetzt, da Stellantis weniger damit überfordert ist, sich durch Lieferkettenkrisen zu kämpfen, kehrt Carlos Tavares zu seinen alten Methoden zurück, unermüdlich Kosten zu senken und nach Einsparungen zu suchen.

Einem der weltweit größten Agrarrohstoffhändler wird die Suche nach der Gewinnung von Proteinen aus der Luft und aus Mikroben vorangetrieben.